Salamimacher
Wie entsteht eigentlich eine gute Bio-Salami? So viel sei gesagt: Einfach ist das nicht. Hierleben durfte bei der Ludwigsluster Fleisch- und Wurstspezialitäten GmbH & Co. KG hinter die Kulissen schauen und die Produktion der Biogreno Salami miterleben.
Foto(s): Frederik Röh
"Warm anziehen", rät uns Geschäftsführerin Urte Warncke lächelnd. Die Fachfrau für Marketing und Vertrieb reicht uns einen Fleecepulli, eine extra Hose und einen Kittel – und natürlich auch noch etwas für Kopf und Füße. Zum einen ist es in einigen Teilen der Fabrik mit zwei Grad richtig kalt, und zum anderen gilt: Hygiene muss sein. Dr. Christian Knapp, einer der drei Geschäftsführer des Ludwigsluster Traditionsunternehmens, wird uns nun drei Stunden durch alle Räume, Räucher- und Reifekammern führen. Am Produktionsstandort in Ludwigslust arbeiten 370 Menschen. Hier entstehen Salami, Brühwurst, Schinken, Hackfleisch und Grillfleisch – vorzugsweise in Bioqualität.
1 „Nachts werden bei uns die Tiere angeliefert“, erklärt der Geschäftsführer für Produktion, Technik und Logistik, Christian Knapp. Der größte Teil der geschlachteten Schweine und Rinder kommt aus Norddeutschland. „Mit vielen Landwirten haben wir langjährige Partnerschaften. Das ist uns wichtig.“ Per Schienensystem werden die Hälften und Viertel in das Kühlhaus gefahren. Dokumentation und Kontrolle spielen eine herausragende Rolle. Ist alles sauber? Stimmen Temperatur, pH-Wert und Kennzeichnung?
2 Nun beginnt die Schwerstarbeit. Die großen Fleischstücke müssen zerlegt werden. „Wir sägen im Hängen an einem Edelstahlgestell“, erklärt der Geschäftsführer. Kräftige Männer tragen schnittfeste Kettenhandschuhe und zerschneiden beispielsweise einen Rippenknochen. Frauen bekommen leichtere Arbeit. Aus dem Rinderrücken, dem Roastbeef, werden Filet, Rumpsteak und Entrecôte herausgeschnitten, aus der Keule entnehmen die Mitarbeiter Ober- und Unterschale, Kugel, Hüfte und Tafelspitz.
3 Der nächste Raum ist die sogenannte Kutterei. Um die Salami für Biogreno herzustellen, muss die richtige Fleischmischung zusammengestellt werden. Hierzu gehört beispielsweise ein Rindfleischanteil von 35 Prozent, dazu Teile aus der Schweineschulter und weißer Rückenspeck. Der Kutter – eine große, runde Maschine – zerkleinert das Fleisch unter ohrenbetäubendem Lärm in Sekundenschnelle. „Die Messer schaffen mehr als 3.000 Umdrehungen in der Minute“, erklärt ein Mitarbeiter. Der Rückenspeck kommt gefroren hinein. Das ist wichtig für die Körnung.
4 Die Salami hat einen ganz eigenen Geschmack. Hierfür sind natürlich auch die Gewürze zuständig, die – wen wundert es – im Detail nicht verraten werden. In den Kutter kommen Salz, Pfeffer, eine spezielle Gewürzmischung und noch einige Zutaten, die für die Reifung wichtig sind. Das Unternehmen hat ein eigenes Gewürzlager.
5 Die Fleischmasse landet in einem Kübel, der dann zur Füllerei geschoben wird. Das Brät kommt in einen Trichter. Jetzt kommt der Darm ins Spiel. Mitarbeiter füllen die Mischung in die dünne Haut. Bei der Biosalami ist der Darm einen Meter lang. Mit einem Aluminiumklipp wird er verschlossen, dann wird die Wurst aufgehängt.
6 Nächste Station: Räucherkammer. „Wir nennen das auch Entwicklung“, sagt der 35 Jahre alte Geschäftsführer. Acht Kammern gibt es insgesamt. Es riecht hier wunderbar, denn geräuchert wird mit Buchenholzspänen.
7 Die Salami bleibt hier etwa fünf Tage. Rund um die Uhr werden Temperatur, Rauch, Umluftgeschwindigkeit und pH-Wert gemessen. „Hier ist es 20 bis 25 Grad warm. So werden die Kulturen angeregt.“
8 Von der Räucherkammer zur Reifekammer: Erneut muss die Salami Geduld beweisen. Das Hauptziel: abnehmen! Besser gesagt: 30 Prozent Wasser verlieren. Zweieinhalb Wochen ist die Biosalami in diesem Raum. Am Ende misst Räucherei-Chef Andy Kinzel das Gewicht und den Umfang der Salami. Eine Mitarbeiterin der Qualitätssicherung macht dann noch den Geschmackstest.
9 Wolfgang Plust steht an der Slicer-Maschine. Zunächst zieht er geschickt den Darm von der meterlangen Salami ab. „Das ist alles Handarbeit, das kann keine Maschine.“ Hilfe von Maschinen gibt es anschließend: Dort wird die Salami in exakt 1,61 Millimeter dicke Scheiben geschnitten. Zwei Reihen Wurstscheiben ergeben dann genau 80 Gramm – ab in die Plastikschale.
10 Aileen Heger, angehende Fachkraft für Lebensmitteltechnik, kontrolliert nun die Verpackung. Keine Scheibe darf über dem Rand hängen. „Und kein einziger Fremdkörper darf auf dem Produkt sein.“ Ober- und Unterfolie werden von einer Maschine verschlossen, Sauerstoff evakuiert, Schutzgas eingeführt. Fertig ist die Biogreno Salami. „Sie sehen, eine Kunst für sich“, meint Christian Knapp.
